THE MAKING OF A SUPER-SIZED SKINNER BLEND - TONY AQUINO

Sólo he hecho una docena de degradados desde que empecé a trabajar con arcilla polimérica hace unos diez años. Supongo que es por falta de paciencia y no dedicar el tiempo necesario para aprender lo que podría crear con ellos. Mi enfoque hacia la arcilla polimérica es novedosa y diferente. Creo que la innovadora técnica de Judith Skinner es, en el mundo de la arcilla polimérica, ‘la cosa más grande que se ha inventado desde el pan en rodajas’. Como homenaje, he decidido utilizar mis ‘Skinner Blend’ como fondo en casi la totalidad de las fotografías mostradas.

En Van Aken tenemos una división que produce láminas terminadas de ciertos productos y que están confeccionadas mediante laminadoras de panaderos.

La primera vez que me fijé en aquella máquina, mi primer pensamiento fue ‘Gran Skinner Blend’. Simplemente tenía que intentar hacer uno. La máquina tiene unos rodillos de 20 pulgadas (unos 51 cm) que es casi cuatro veces la longitud de mi laminadora, y está controlada por un pedal. Una vez, un hombre respondió la cuestión ‘¿Por qué subes la montaña? Con un ‘Porque estaba allí’. Bien, la máquina estaba allí, tenía un poco de arcilla polimérica dando vueltas por ahí y ahora he encontrado algo de tiempo. Vine al trabajo un sábado por la mañana para ponerla a prueba. Con mi cámara en la mano, pasé todo el día persiguiendo mi objetivo metódicamente.

Había oído el rumor de que Kato Polyclay es difícil de acondicionar. Para preparar la arcilla tenía que acondicionarla y reducir el grosor hasta un espesor aproximado al de la posición más gruesa de la laminadora de manera que pudiera pasarla por los rodillos sin aplicar demasiada tensión sobre ella. Las masas son un poco más blandas que Kato Polyclay así que tenía que realizar esta tarea de manera cautelosa. Jana Roberts Benzon me dijo que la mejor manera de acondicionar Kato Polyclay es golpearla con una maza por todos los lados, después cortar láminas y trabajarlas con rodillo acrílico antes de pasarlas por la laminadora.

Me estaba preparando para darle a los seis paquetes de 12’5 onzas la tensión necesaria, lleno de ira, políticamente frustrado, martilleando cuando se me ocurrió que podría hacer un trabajo mucho mejor y con menos energía con la ayuda de ‘Big Red’

Trabajar con arcilla polimérica podría ser un divertido y ‘no sudoroso’ esfuerzo. Gracias ‘Big Red’ y sus 50 toneladas de presión. Apretujé los paquetes de arcilla entre las dos barras de metal y con la facilidad de unos pocos bombeos, las aplasté hasta obtener un grosor que me permitiera trabajar, como podéis ver en la imagen de abajo.

Imágen 1: arriba se muestran los seis paquetes aplastados. El envoltorio de celofán despegado como la piel de un diente de ajo machacado. Después laminé las pastillas individualmente, finalmente agrupé las tres pastillas del mismo color, tal y como se muestra en la Imagen 2. Fue importante limpiar los restos de masa de los rodillos de la laminadora después de pasar cada color. Tal como puedes ver en la Imagen 3 hice una plancha blanca y otra negra de aproximadamente 24 pulgadas de longitud (61 cm aproximadamente).

Para asegurarme que el degradado gris no fuera dominante en la plancha terminad, el ángulo de la juntura dónde ambos colores se tocan es mínimo. Quería estar seguro de que había una parte de negro puro y otra de blanco verdadero. Ten en cuenta que en la primera pasada ha de quedar algo de espacio entre el borde de la bandeja de contención y la arcilla. Después de cada pasada, doblo cuidadosamente la plancha por la mitad, la parte inferior sobre la superior y vuelta a empezar. Me encontré con el problema de que la lámina de arcilla se ensanchaba con cada una de las pasadas. Después de 30 pasadas llegamos a un punto en el que se produjo la superposición de la plancha de arcilla con los bordes de la laminadora. Para reducir esta expansión hacia el exterior, incrementé el grosor de los rodillos antes de pasar la lámina doblada, posteriormente laminé la plancha en la posición anteriormente usada. Esto ayuda un poco. En vez de recortar los extremos y correr el riesgo de que se pierda parte de los colores puros y se reduzca el volumen total de la plancha, simplemente dóblalos, después pasa el rodillo manual por los bordes y pásalo por la laminadora repitiendo este proceso. Debí pasarlo, al menos, 75 veces antes de obtener un resultado satisfactorio. Debajo puedes ver el degradado finalizado, la plancha cortada sobre una baldosa cerámica de 12x16 pulgadas (30x40cm). Probablemente podría haber hecho una plancha de 14x18 pulgadas (35x45cm) pero tenía como restricción el tamaño del horno.

Este es el final del degradado de negro a blanco. Como he mencionado anteriormente, no estoy muy versado en sus usos. Decidí que iba a aplicarlo en un tratamiento de superficie llamado ‘Flash cure’. La prueba más compatible y tonta en el tratamiento de superficie de la arcilla polimérica es adherirla e incrustarla sobre sí misma. En este caso, cada uno de los colores de este degradado está representado en las partículas de arcilla, dónde el color contrasta más. Esto se logra en cuatro simples pasos. Para este proyecto, hice un pequeño e imperfecto degradado de blanco a negro en una máquina de pasta. Estas instrucciones se aplican únicamente a Kato Polyclay. Al utilizar otras marcas tendréis que experimentar con el tiempo y la temperatura.

1 Corta una tira pequeña (aproximadamente 1/4 pulgada de ancho, 0,6cm) de la parte inferior de la pequeña del degradado, como se muestra en la imagen 1.

2. Pasa esta tira a través de la máquina de pasta en la posición más fina (foto 2). Después introduce la plancha entre dos hojas de papel y vuelve a pasarlo por la laminadora, como se muestra en la imagen 3.

3. Colócalo en un horno precalentado a 150º durante 20 segundos solamente. Deja enfriar durante 1 minuto. Si la arcilla no se astilla, puedes cocerla otros 10 segundos. Demasiado tiempo hará que la arcilla no se rompa.

4. Arruga este papel, y después cuidadosamente ábrelo y vacía el contenido sobre otra hoja de papel limpia.

Puedes usar los dedos para romper las partículas más grandes o incluso romperlas más veces para obtener partículas muy finas. Cuando trabajas con polvos has de poner especial cuidado. Evita respirar el polvo.

Espolvorea las partículas sobre el degradado e incrústalas usando un rodillo.

Cortadores circulares de diferente tamaños fueron usados para hacer los círculos en distintas áreas. Esta plancha fue cocida a 150º durante una hora.

El proyecto finalizado, lijado y pulido.

Aquí se muestran otros usos de las partículas ‘Flash cure’ En sentido de las agujas del reloj desde la esquina superior izquierda: Vaso con etiqueta. Arriba en el centro: Popocatepelli californiano navideño. Pintura con Kato Liquido de color. Derecha: Detalle de las partículas como efecto olas. Debajo en el centro: colgante. Debajo a la izquierda: Partículas ‘flash cure’ multicolores.

Partículas ‘flash cure’ incorporadas en imitación de piedras.

I have only made about a dozen Skinner Blends since I was assigned to work with polymer clay about ten years ago. I guess it is a lack of patience and not really taking the time to learn what I could create with them. My approach to polymer clay is new and different uses. I have always felt that Judith Skinner's innovative technique is "the greatest thing since sliced bread" in the polymer clay world. As a tribute, I have decided to use my " Skinner Blend " graphics feature as a background on almost all of the photos displayed.

At Van Aken we have a division that produces finished sheets of a certain product and those are made using a bakers dough sheeter.

When I first laid my eyes on that machine, my first thought was "Big Skinner Blend". I just had to attempt to create one. It has a twenty inch roller which is almost four times the length of my pasta machine and is controlled by a foot pedal. A man once answered the question, "Why did you climb the mountain ?" with, "Because it was there". Well the machine was there, I had a little bit of polymer clay laying around, and now I had to find some time. I came into work one Saturday morning to give it a shot. With my camera in hand, I spent the entire day methodically pursuing my mission.

I had heard a rumor that Kato Polyclay could be difficult to condition. To prepare the clay I would have to condition it and reduce the thickness to just about the thickest setting on the dough sheeter so it would roll through without putting too much stress on it. Dough is quite a bit softer than Kato Polyclay so I had to approach this task cautiously. Jana Roberts Benzon had told me that the best way to condition firm Kato Polyclay was to whack it with a mallet on all sides, then make slices and roll them down to a working thickness with an acrylic roller or brayer before proceeding to the pasta machine.

I was prepared to give the six, 12.5 ounce bars of clay a tension releasing, anger filled, politically frustrated, whacking when it occurred to me that I could do a much better job with a lot less energy with the help of "Big Red".

Working with polymer clay should be fun and a "no sweat" endeavor. Thank you "Big Red" and your 50 tons of pressure. I sandwiched the clay bars between two metal bars and with the ease of a few pumps smashed them down to a workable thickness as shown in the photo below.

Photo 1. above shows the six smashed bars. The cellophane wrapper peeled off like the skin of a smashed clove of garlic. I then rolled the bars individually, eventually grouping the three bars of the same color together as shown in Photo 2. It was important to clean the rollers on the dough sheeter of any remnants between colors. As you can see in Photo 3., I made a black and white sheet , each approximately 24 inches long.

To insure that the gray blend would not dominate the finished sheet, the angle of the seam where the two pieces are joined together is minimal. I wanted to make sure that the pure black and pure white stayed true. Notice that on the first run there is some space between the edge of the containment tray and the clay. After each pass, I carefully folded the sheet in half, bottom to top and ran it through again. I encountered a problem as the sheet became wider and wider with each run. It reached the point of overlapping the containment and roller edge as you can see in the photo after 30 runs. To reduce this outward expansion, I increased the sheet thickness before running the folded sheet through, then ran it a second time at the previous thickness. This helped a little. Rather than trimming the ends of the true color and risk minimizing it while reducing the volume, I just folded them in, then hand rolled the ends and ran it through again and repeated this periodically. I must have run it through at least 75 times before I was satisfied. Below you see the finished Skinner Blend sheet trimmed and placed on a 12" x 16" ceramic tile. I probably could have made a sheet as big as 14" x 18" but had restrictions due to oven size.

This is the final black to white Skinner Blend. As I mentioned earlier, I am not that well versed on its uses. I decided that I would apply a surface treatment that I call "flash cure". The most compatible and fool proof adhered, surface treatment to polymer clay is polymer clay imbedded and fused to itself. In this case, every color of this Skinner Blend is represented in clay particles where contrasting colors stand out the most. This is accomplished in 4 easy steps. For this project I made a small black to white imperfect Skinner Blend on a pasta machine. These directions only apply to Kato Polyclay. When using other brands you will have to experiment with time and temperature.

1. Cut a small strip (about 1/4 inch wide ) from the bottom of the small Skinner Blend as shown in photo 1. below.

2. Run this strip through the pasta machine as thin as possible (photo 2) then sandwich it in two sheets of copy paper and run this through the pasta machine as shown in photo 3.

3. Place this in a preheated 300 degree F oven for 20 seconds only. Allow to cool for 1 minute. If the clay does not flake, you can cure for an additional 10 seconds. Too much time and the clay will not flake.

4. Wad this paper up in a ball, then carefully open it up and empty the contents onto a clean sheet of paper.

You can use your fingers to break up bigger particles to make flakes or break them up even further to make fine particles. Reasonable care and caution should always be taken whenever working with any powders. Avoid breathing dust.

Flash cured particles are then sprinkled over the Skinner Blend sheet and imbedded with a roller.

Circle cutters of different sizes were used to trade circles from different areas. This sheet was then cured at 300 degrees F for 1 hour.

The final project sanded and buffed.

Here are some other uses for flash cure particles. Clockwise from top left: Container with label roll core. Top center: "CALIFO-PELLI CHRISTMAS" 12" x 16" Kato Liquid Color painting. Right: Detail showing flash cure particles as splashing waves. Bottom center: Pendant. Bottom left: Multi-colored flash cure.

Flash cured particles incorporated in faux stones.